在汽車制造業中，塑膠模具的應用廣泛且關鍵，尤其在輕量化、設計靈活性和成本控制方面具有顯著優勢。科翔塑膠模具廠家分析，以下是使用塑膠模具最多的汽車部件及其相關技術趨勢：

一、汽車內外飾件（占比最高）

儀表板總成

   - 包括主儀表臺、副儀表臺及管梁總成，通過注塑模具成型復雜曲面，集成空調出風口、顯示屏支架等功能模塊。 

   - 材料多采用ABS、PP等，兼顧強度與表面質感，部分高端車型使用碳纖維增強塑料（CFRP）以減輕重量。

車門內飾板與門護板

   - 涵蓋門把手、扶手及隔音結構，模具設計需考慮人機工程學與裝配便利性，常用材料包括PC/ABS合金和軟質聚氨酯（PU）。

保險杠系統

   - 前后保險杠采用吹塑或注塑工藝，多腔模具實現批量生產，材料以PP+GF（玻璃纖維）為主，兼具吸能與美觀特性。

燈具組件

   - 頭燈、尾燈殼體及導光條通過高精度注塑模具成型，需滿足透光性、耐高溫要求，材料多為PMMA或PC。

頂棚與座椅骨架

   - 采用發泡注塑工藝，模具設計優化重量分布，材料以聚丙烯為主，兼顧舒適性與耐用性。

二、功能與結構件（技術密集型）

發動機周邊部件 

   - 進氣歧管、油底殼等采用耐高溫工程塑料（如PPS、PA66），模具需耐高壓注塑并控制變形。 

電池與電控系統 

   - 新能源汽車的電池盒、電機殼體通過多材料注塑成型，模具集成嵌件焊接、熱流道技術以提升密封性。 

車身輕量化部件 

   - 如翼子板、后備箱蓋等，使用長纖維增強塑料（LFT）模具，實現高強度與減重目標，替代傳統金屬件。

三、技術趨勢與創新

智能化模具設計 

   - 采用CAD/CAM仿真優化流道布局，減少材料浪費；熱流道技術提升大型部件成型效率。 

新材料應用 

   - 碳纖維復合材料、生物基塑料逐步替代傳統鋼材，推動模具向高壓成型、微發泡工藝發展。 

模塊化生產 

   - 單副模具兼容多車型部件，通過快速更換模芯適應市場變化，降低車企換線成本。

汽車內外飾件是塑膠模具應用最密集的領域，占比超過80%；功能與結構件則因輕量化需求快速增長。未來，隨著新能源汽車普及與智能制造推進，塑膠模具將向更高精度、多功能集成方向演進，進一步支撐汽車工業的綠色轉型。